Rolls-Royce SRH: el Rolls más pequeño para una bonita causa

La firma con sede en Goodwood presenta el nuevo Rolls-Royce SRH, un vehículo que se alza como el Rolls-Royce más pequeño de la historia y que ha sido creado para una bonita causa. Diseñado y fabricado por los trabajadores de la marca en sus horas libres, está pensado para que los niños que tengan que enfrentarse a una cirugía en el hospital pediátrico local puedan llegar a la sala de operaciones conduciendo este pequeño automóvil eléctrico.

A menudo solemos traerte coches diseñados y creados para los más pequeños de la casa, como este impresionante Morgan EV3 Junior, que es básicamente una réplica a escala del archiconocido Morgan 3 Wheeler y equipado con un diminuto motor eléctrico. Pero el de hoy se sale de lo habitual por varios motivos, pero principalmente porque este Rolls-Royce SRH ha sido fabricado para una bonita causa: está pensado para que los niños que tengan que enfrentarse a una cirugía en el hospital pediátrico local puedan llegar a la sala de operaciones conduciendo este pequeño automóvil eléctrico.

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Es la forma en la que los empleados de Rolls-Royce quieren hacer que ese momento sea un poquito menos estresante para los más pequeños. El SRH tiene, además, el honor de ser el Rolls-Royce más pequeño jamás construido y es una creación única, no habrá otro igual -al menos por ahora-, diseñada y fabricada por los trabajadores y aprendices de la marca en sus horas libres. Su nombre, SRH, hace referencia al centro médico donde dará servicio: el St Richard’s Hospital, ubicado en Chichester, cerca de Goodwood, que es donde se encuentra la sede de la marca.

Con una velocidad máxima de 10 millas por hora (unos 16 km/h), que se puede rebajar a hasta 4 millas por hora para los pacientes más pequeños, el Rolls-Royce SRH equipa un pequeño motor eléctrico y una batería de gel de 24 voltios que, según afirma Rolls-Royce, permite que se mueva con el mismo majestuoso silencio con el que avanzan los vehículos con motor V12 de la firma. Para su fabricación han combinado técnicas innovadoras, como la impresión en 3D, pero también tradicionales, pues la gran mayoría de componentes han sido producidos a mano. De hecho, el equipo que está detrás de esta creación ha invertido más de 400 horas en su diseño y producción.

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