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Así se fabrica el Audi R8

Si eres un fanático de la ingeniería -o una persona curiosa-, este Especial está hecho para ti. El nuevo deportivo de la firma de Ingosltadt, el Audi R8, requiere de un proceso meticuloso de fabricación que combina la pericia humana con la precisión de los robots. La planta ‘Audi Böllinger Höfe’ es el lugar donde se lleva a cabo todo el trabajo de las manos de 492 operarios.

El Audi R8 2015 cuenta con la más avanzada tecnología de fabricación, la cual combina la pericia humana con la precisión de los robots. El uso de materiales ligeros y ultra resistentes componen el chasis ASF de aluminio, el cual supone un ahorro de peso de 32 kilogramos comparado con la generación anterior. El complejo ‘Audi Böllinger Höfe’ ocupa 23 hectáreas y emplea a 492 operarios en las labores de ensamblaje del R8.

Comenzando por el chasis ASF de aluminio reforzado con fibra de carbono (CFRP) y que asegura una reducción de peso de 32 kilogramos, éste es soldado de forma manual en los distintos componentes que lo forman -el módulo central, la sección central del suelo y el módulo trasero- hasta unirlo en una sola pieza, lo que supone hasta 89 metros de soldadura manual. Los robots, en esta fase de fabricación, se ocupan de los procesos de unión en frío donde la soldadura no es posible.

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El chasis está compuesto por 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes. Finalmente, un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específico y un aislante evitan que las aleaciones metálicas se corroan en las zonas de contacto con el CFRP.

Centrándonos en el nuevo polímero reforzado con fibra de carbono, éste es empleado en las zonas donde es mejor que el aluminio, ya sea en la pared trasera, el en túnel central y en los pilares B de tres secciones. Con todo, el nuevo R8 ha ganado un 40% de rigidez torsional estática y un ahorro de 32 kilogramos de peso total.

Antes de llegar al siguiente paso, el chasis y la carrocería ya unidas son inspeccionadas al milímetro mediante el uso de sofisticadas herramientas de medición que permiten detectar cualquier anomalía o imperfección hasta en una superficie de un micromilímetro. Las manos de experimentados operarios son las encargadas de detectar otros posibles fallos mediante el tacto.

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Una vez revisada la carrocería, un sofisticado sistema de transporte automatizado que utiliza carros de ensamblaje autopropulsados desplaza la carrocería a otra sección de la planta. El área de montaje, con forma de U, cuenta con 15 puestos donde los operarios realizan diversos trabajos manuales con una duración estimada de 40 minutos. El tren dinámico y la suspensión ya están premontados por lo que son ensamblados en la carrocería. Hasta 50 piezas en un orden determinado, utilizando 12 herramientas diferentes, son instaladas por los empleados, ya sean los instrumentos, el cableado, el revestimiento interior, la transmisión o el motor.

Cuando cada unidad del nuevo Audi R8 está terminada, pasan a un centro de pruebas que comprende seis ciclos separados para comprobar su funcionamiento. Cada R8 debe superar un estricto control de calidad en la pista de pruebas con pilotos profesionales a los mandos, los cuales son los encargados de que la puesta a punto de cada coche sea la correcta, comprobando todo a la perfección, especialmente en la zona bacheada del circuito que sirve para detectar cualquier anomalía o ruidos extraños. Finalmente, una prueba en carretera abierta de una hora aproximadamente será la última inspección que cada coche deberá pasar antes de ser entregado a su nuevo propietario.

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